鋁合金型材散熱器因質輕好看、良好的導熱性和易加工成簡單的形態，相對其他金屬材料來說更具有優勢，被寬泛地用來散熱器材上。鋁合金散熱器材重要有三品種型：扁寬形，篦子形或魚刺形；圓形或扁圓圓形里面散熱片呈噴射狀；樹枝形。它們的獨特特點是：散熱片之間間隔短，相鄰兩散熱片之間構成一個槽形，其深寬比很大；壁厚差大，正常散熱片薄，而其根部的底板薄厚大。因而給散熱型材的楦子設計、打造和生產帶來很大的難度。
散熱器型材有一全體尺寸較小、形態對稱的出品比擬輕易生產，大部疏散熱器型材扁寬形，形狀尺寸較大，有的不對稱，散熱片之間的槽形深寬比很大，其生產難度較大。須要從鑄錠、楦子、擠壓工藝多少上面配合，能力不利生產出散熱器型材。擠壓散熱器型材用的合金無須存在良好的可擠壓性和導熱性，正常用的有1A30、1035和6063等合金。眼前廣泛運用較多的是6063合金，所以它除非有良好的可擠壓性、導熱性外，再有較好的力學性能。 鋁合金散熱器型材的生產要從鑄錠的品質、楦子的材質和設計、縮小擠壓力以及擠壓工藝等上面著手。
1、鑄錠的品質務求
鑄錠的合金成份要寬大掌握雜質含量，保障合金萬分的清純度。關于6063合金要掌握Fe、Mg、Si的含量。Fe的含量應小于0.2%，Mg、Si的含量正常都掌握在行政區劃規范的上限，Mg含量0.45%——0.55%，Si含量0.25%——0.35%。鑄錠要通過充足的勻稱化解決，使鑄錠的組織、性能勻稱統一。
鑄錠的名義要潤滑，不容許有偏析瘤或粘有沙泥。鑄錠的端面要平坦，使不得切成踏步狀或切斜度太大（切斜度應在3㎜以內）。所以踏步狀或切斜度太大，用立體模擠壓散熱型材時，那末沒有設計導購樫，鑄錠間接碰到楦子，因為鑄錠端面夾板氣，涌現有的中央先接觸楦子，產生應力集中，易把楦子的齒形擠斷，或造成出料的先后不一，輕易產生堵�；驍D壓成型不好的景象�！ �
2、對楦子的務求
所以散熱器型材的楦子都是許多修長的齒，要接受很大的擠壓力，每個齒都要有很高的強度和韌性，那末彼此之間的性能有很大的差距，就輕易使強度或韌性差的那些齒產生斷裂。因而楦子鋼材的品質無須牢靠，較好運用品質牢靠的廠家生產的H13鋼材，或選用優質的進口鋼材。楦子的熱解決非常不足道，要用真空加熱淬火，較好采納低壓純氮淬火，能夠保障淬火后楦子的各全體性能勻稱。淬火后要采取三次回火，使楦子的硬度保障在HRC48——52的前提下，存在剩余的韌性。這是預防楦子斷齒的不足道條件�！ ∩崞餍筒囊懿焕麛D壓順利，要害是楦子的設計要正當，打造要準確。正常放量防止鑄錠間接擠壓到楦子作業帶上。關于扁寬的梳形散熱器型材，設計一個旁邊較小、兩邊較大的導購模，使非金屬往兩邊流，縮小楦子作業帶上的擠壓力，而且使其壓力散布勻稱。因為散熱器型材斷面的壁厚差大，設計楦子作業帶時要相應維持它們的差異，即壁厚大的中央作業帶要尤其加大，能夠大到20mm——30mm，而齒尖的地位要打破通例，把作業帶減到較小�？傊Ｕ戏墙饘僭诟魈幑潭ǖ膭蚍Q性。關于扁寬形散熱器，為保障模存在定然的剛度，楦子的薄厚要適當增多。薄厚增多量約30%——60%。楦子的制作也要非常細致，空刀要做到高低、左右、旁邊維持對稱，齒與齒之間的加工誤差要小于0.05mm，加工誤差大輕易產生偏齒，即散熱片的厚薄不勻稱，乃至會產生斷齒的景象。
關于設計比擬成熟的斷面，用嵌鑲合金鋼楦子也是一個較好的步驟，所以合金鋼模存在較好的剛性和耐磨性，不易產生變形，無利于散熱器型材的成形。
3、縮小擠壓力
為了預防楦子斷齒應放量縮小擠壓力，而擠壓力與鑄錠的長、合金變形抗力的大小、鑄錠的狀態、變形水平的大小等成分無關。因而擠壓散熱鋁材的鑄棒不宜太長，約為畸形鑄棒長短的（0.6——0.85倍）。尤其是在試模和擠壓首次根鑄棒時，為確保能不利生產出象樣的出品，較好用更短的鑄棒，即畸形鑄棒長短（0.4——0.6）倍的鑄棒來試模。
關于形態簡單的散熱大喊型材斷面，除非縮短鑄棒的長短外，還可思忖用純鋁短鑄做首次次試擠壓，試擠順利后再用畸形鑄錠繼續擠壓生產。
鑄錠勻稱化退火不僅能夠使組織和性能勻稱，而且能夠普及擠壓性能和升高擠壓力，因而務求鑄錠無須勻稱化退火。至于變形水平的莫須有，因為散熱器型材的斷面積正常都比擬大，擠壓系數正常在40以內，因而其莫須有較小。
4、擠壓工藝
散熱器型材生產的要害是擠壓楦子的首次次試模，有條件的話，能夠先在電腦上做模仿嘗試，看楦子設計的作業帶是否正當，而后在擠壓機上試模。首次次試模非常不足道，退火爐操作手要讓主柱塞后退上壓時在低于8MPa的工業氣壓力下慢速后退，較好有人用水筒光線照看楦子入口處，等擠壓楦子的每一個散熱片都勻稱擠壓�？缀�，能力逐步加壓減速繼續擠壓。試模順利后接續擠壓時，應留神掌握好擠壓進度，做到顛簸操作。生產散熱器型材時應留神楦子的加熱熱度，要使楦子熱度與鑄錠熱度相近。若時差太大，因為上壓時擠壓進度慢，會使非金屬熱度上升，易產生堵�；蚬馑俨粍蚍Q的景象。
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